Het laaghangend fruit is nog lang niet allemaal geplukt, als het gaat om energiebesparing in de Nederlandse industrie. De energieslurpende reuzen, zoals Tata Steel of Akzo Nobel, lopen weliswaar voorop als het gaat om efficiënt verbruik, maar er is nog een wereld te winnen bij kleine en middelgrote bedrijven. Dat laat Pepsico’s Lay’s-chipsfabriek in Broek op Langedijk in de praktijk zien.
Bij binnenkomst hangen in de hal van Pepsico’s Noordhollandse chipsfabriek grote kubussen aan het plafond over water, energie en klimaat. Er werken zo’n 250 mensen, en er rollen dagelijks een miljoen zakken chips van de band.
Het is niet vanzelfsprekend om als fabriek op energie te besparen, zegt Dave van Braak. Hij is duurzaamheids- en faciliteitsmanager bij de Noordhollandse Lay’s-fabriek. “De gas- en elektraprijzen zijn alleen maar gezakt, dat is weinig aanmoediging om te besparen.”
Wet Milieubeheer
Bedrijven als Akzo Nobel, DSM en Tata Steel timmeren al jaren aan de weg naar energiezuinigheid, de industrie als geheel komt maar langzaam op gang als het gaat om energie-efficiëntie. Weliswaar bepaalt de Wet Milieubeheer dat alle maatregelen met een terugverdientijd van minder dan vijf jaar moeten worden genomen, maar uit onderzoek blijkt dat in de praktijk alleen maatregelen met een terugverdientijd van twee jaar of minder worden uitgevoerd.
Waarom doet Pepsico het dan wel? “Wij willen als bedrijf onze verantwoordelijkheid nemen”, zegt Van Braak. Hij noemt de Wet Milieubeheer. “Wij doen ons best om die projecten ook te vinden in het bedrijf.”
Pepsico loopt daarmee voor op andere bedrijven. Het ontbreekt niet aan de wil om te verduurzamen bij ondernemers, maar wel aan tijd en kennis, zegt Margreet van Gastel, ambassadeur Energieuitdagingen 2020 bij het ministerie van Economische Zaken. De bedrijfsleiding wordt opgeslokt door lopende zaken en heeft weinig tijd om zich te verdiepen in energiezuinigheid. Daardoor blijven kansen liggen. Van Gastel geeft het voorbeeld van leidingisolatie, die vaak een terugverdientijd van enkele maanden heeft. “Maar weten ondernemers dat wel?”
Perslucht
Van Braak kwam op het idee om te kijken naar het gebruik van perslucht in de fabriek. Elke kW perslucht kost namelijk 7 kW elektriciteit om te produceren. Hergebruik van perslucht is een bestaande techniek met een korte terugverdientijd, stond in het Berenschot-rapport over transitiepaden naar elektrificatie in de chemie. Daar is nu al energiewinst te halen, net als in het efficiënt gebruiken van perslucht en het goed inregelen van het proces.
Pepsico gebruikt, net als veel andere bedrijven, perslucht of samengeperste lucht om allerlei processen aan te sturen: om kleppen in machines te openen en te sluiten, het leidingennetwerk schoon te blazen, om “slechte chippies” en dito aardappelen uit de stroom op de lopende band te blazen. Die lucht wordt door de fabriek geleid via een leidingennetwerk dat continu onder druk staat.
Energieslurpend monster
Specialist Geveke Persluchttechniek ontwierp het systeem opnieuw, en de Lay’s-chipsfabriek bespaart nu 60% op het elektriciteitsverbruik.
“Je bouwt een fabriek, het bedrijf groeit, je bouwt wat bij en knoopt dat aan elkaar. Voor je het weet heb je een energieslurpend monster gebouwd”, zegt Pascal van Putten, eigenaar van VPInstruments dat de meetapparatuur leverde voor Pepsico’s Noordhollandse fabriek. “Maar als het productieproces goed draait, wil niemand eraan komen.”
De mensen bij Pepsico durfden het wel aan. Eerst werd het hele systeem op lekkage en knelpunten gecontroleerd. “Sommige koppelingen waren met een tie-wrapje bevestigd”, zegt Van Braak. “Dat lekt.”
Daarna werd langzaam de druk in het leidingennetwerk teruggebracht van 7 bar naar 5,3 bar. Elke bar minder leverde 15% minder lekkage in het systeem op, en 7% minder stroomverbruik. In plaats van het hele systeem op de hoogst benodigde druk te houden, werden kleine boosters geplaatst op plekken waar toch hogere druk nodig was.
Resultaat
Het resultaat: in plaats van vier compressoren met een totaal vermogen van 315 kW waarvan 250 kW werd gebruikt, heeft Pepsico nu een opgesteld vermogen van 275 kW, waarvan maximaal 140 kW gelijktijdig in gebruik is. Dat betekent een besparing van 50%. ’s Nachts en in het weekend werkt het systeem op compressor van 15 kW, om bijvoorbeeld de waterzuivering op gang te houden. Die mag namelijk niet stilstaan, maar veel andere processen stoppen wel. “Dat scheelt 2.000 uur op de grote compressor”, zegt Van Braak, en dat scheelt nog weer 10 procentpunt extra, wat de totale energiebesparingen op 60% brengt.
Geveke maakte de besparingen op energie mogelijk door integratie van een flowdrukregelaar, een compressormanagementsysteem en een online energie monitoringsysteem, dat voldoet aan de Iso-normen. De fabriek in Broek op Langedijk is daarmee Pepsico’s meest energie-efficiënte fabriek in Europa.
De fabriek verstookt ook biogas uit de eigen waterzuivering om de ovens op temperatuur te houden. Dat is goed voor 3% van het energieverbruik bij het bakken. Uit de bakdampen die vrijkomen bij het frituren wordt laagwaardige warmte teruggewonnen die wordt gebruikt om de gebouwen te verwarmen, en voor een klein deel in het proces. De meerderheid van de ovenwarmte vervliegt echter via de schoorsteen. Pepsico zoekt nog een betere bestemming voor de restwarmte.
Terugverdientijd
“Je moet kijken naar de life cycle cost en daarop mensen uitdagen”, zegt duurzaamheidsmanager Van Braak. “Dan is het in de aanschaf iets duurder, maar dat verdien je terug.” De investeringen in persluchtefficiëntie verdienden zich zelfs binnen een jaar terug.
De duurzaamheidsmanager zou wel meer willen doen, maar soms levert een aanpassing in een fabriek elders in Europa meer milieuwinst per geïnvesteerde euro op, dus dan wordt door het moederbedrijf een andere keuze gemaakt. Van Braak: “Maar ik heb een paar mooie plannen liggen die absoluut interessant zijn, zeker als de energieprijzen omhoog zouden gaan.”
Het artikel is geschreven door Energeia, www.energeia.nl. Gepubliceerd 2017, 3 mei.
English (UK)