Bij pluimveeslachterij Plukon in Blokker staan installaties van allerlei machinebouwers en leveranciers. Die hebben elk hun eigen besturing en bijbehorende componenten van verschillende merken. Dat is historisch zo gegroeid, met als gevolg dat Plukon het overzicht kwijt raakte. Toen duidelijk werd dat veel componenten inmiddels verouderd waren, besloot het bedrijf om itsme een FactoryScan te laten uitvoeren. “Die geeft ons meer rust en helpt ons om de vervanging van componenten voor de toekomst beter te plannen.”
Plukon Food Group is een innovatieve speler in de Europese voedingsmiddelenindustrie met veertig locaties in zeven landen. In het Noord-Hollandse Blokker staat een pluimveeslachterij voor de productie van vers en diepgevroren gevogelte. Stanisław (Stan) Duda is er hoofd van de technische dienst, die 26 medewerkers telt. “Wij verzorgen 24/5 de storingsdienst en in het weekend doen wij het onderhoud.”
FactoryScan
Al twintig jaar levert itsme elektrotechnische componenten en artikelen voor industriële automatisering aan Plukon Blokker. Maar de pluimveeslachter krijgt ook veel onderdelen, waaronder spare parts, geleverd door de machinebouwers. Al met al zijn er veel verschillende merken in gebruik binnen de fabriek. Gevolg was dat Plukon het overzicht kwijt raakte en niet meer de actuele status van alle componenten in beeld had. Duda: “We hadden PLC’s en andere componenten die niet allemaal meer betrouwbaar waren en verouderd raakten. Daarover zijn we met itsme in gesprek gegaan.”
Al gauw kwam de mogelijkheid op tafel van een FactoryScan van de installed base aan industriële automatisering. Die scan creëert een overzicht van alle aanwezige componenten. Vervolgens kan itsme dit overzicht verrijken met data over de huidige status van de componenten, hun verkrijgbaarheid en beschikbaarheid in de toekomst en de opties voor vervangende artikelen. Een dergelijke scan wordt altijd volgens wens van de klant uitgevoerd, vertelt Arjen Schutte, technical sales engineer bij itsme. “Bij Plukon ging het gesprek in eerste instantie over componenten van Siemens en Danfoss. Maar toen bleek dat Stan alle componenten wilde meenemen waar software in zat. Dat kon, maar dan moesten we wel meer gaan doen.”
“Ze hadden goede spullen, maar veel was niet meer verkrijgbaar”
Uiteindelijk is de scan uitgevoerd op acht zaterdagen, vertelt Schutte. “Als de productie stilstond, ging ik de fabriek in om foto’s van de hardware te maken en de software uit de componenten te halen.” Zijn conclusie was helder: “Bij Plukon liepen ze best wel achter met de techniek. Ze hadden goede techniek, maar veel spullen waren niet meer verkrijgbaar. Die waren door de fabrikanten al uitgefaseerd en kon je alleen nog maar gerepareerd of tweedehands krijgen. Daar zijn ze niet het enige bedrijf in, hoor. Ook niet dat ze veel verschillende merken hebben. Dat is vaak zo gegroeid, maar het is niet handig.” Het heeft inderdaad nadelen, maar ook voordelen, reageert Duda. “Bijvoorbeeld als er leveringsproblemen zijn met één bepaald merk.” Overigens schrok hij niet van de uitkomst. “Ik ben er blanco ingegaan. Kom maar op, heb ik tegen Arjen gezegd. We moesten ons toch bewust worden van de situatie en ergens beginnen om te kijken hoe we hier in de toekomst mee konden omgaan.” Schutte: “Dat vind ik heel goed van Stan. Laat het maar zien, want daar kun je mee verder.”
Gebonden door garantie
Over die toekomst zijn Duda en Schutte nu in gesprek. Standaardiseren op een beperkt aantal merken zou natuurlijk ideaal zijn. Dat is in de praktijk echter niet haalbaar, omdat Plukon machines en installaties heeft staan van verschillende leveranciers, verklaart Duda. “Zij geven daar garantie op, bijvoorbeeld voor tien jaar, en leveren er service op, maar alleen als er componenten in zitten die zij hebben geleverd, van de merken die zij voeren. Dan heb je van hen de garantie dat die machines goed functioneren.” Schutte: “Zouden wij die componenten vervangen, dan vervalt de garantie. Dus loopt de levering van veel componenten via de machinebouwers. Nee, jammer genoeg loopt dus niet alles via ons, ook al voeren wij in principe alle merken die Plukon heeft.”
“Tachtig procent betreft artikelen die we één keer bestellen; daar zijn wij goed in”
Als de garantietermijn eenmaal is vervallen, staat het Plukon natuurlijk vrij om de betreffende artikelen bij itsme te betrekken. Hoe moeilijk de vraag ook is, itsme gaat graag op zoek, vertelt Schutte. “We zoeken alles uit. Een collega van mij zit vaak op speciale sites en krijgt in Amerika dingen voor elkaar voor componenten waarvan je denkt dat ze niet meer te bestellen zijn. Tachtig procent van wat wij doen, betreft artikelen die we één keer bestellen; daar zijn we goed in. De wereld van de industrie gaat niet zo snel en dan moeten we vaak toch weer op zoek naar speciale dingen. Dat is ook zeker zo bij Plukon.”
Rust en betere planning
De twee partijen zijn nu bezig een plan op te stellen voor de vervanging van verouderde componenten door nieuwe modellen. “Die vervanging gaat volgend jaar van start, als we er budget voor hebben opgenomen”, meldt Duda. “Daarna is het een ongoing proces, want wij zijn een dynamisch bedrijf en de techniek blijft zich ontwikkelen.” Een nieuwe FactoryScan hoeft echter niet nodig te zijn, als de status van alle componenten goed wordt bijgehouden. Maar dat is lang niet altijd het geval. “Alles staat of valt met een goed georganiseerde technische dienst”, waarschuwt Schutte. “Stan heeft het nu goed geregeld, maar hij gaat ook een keer iets anders doen. Wie gaat het dan bijhouden?” Dat is van later zorg voor Duda, nu itsme de FactoryScan net heeft uitgevoerd. “Dat geeft mij rust en helpt ons om voor de toekomst beter te plannen.” Hij is dan ook tevreden over de samenwerking met itsme. “Ik heb goed contact met Arjen, hij is behulpzaam en dat waardeer ik. Ik denk dat de relatie tussen itsme en Plukon nog verder kan groeien, ook bij onze zusterbedrijven die zaken met hen doen.” Schutte kan zich daar alleen maar bij aansluiten. “Ga samenwerken en zorg dat je je installed base in kaart brengt.”
